تنش های پسماند (Residual Stresses) سیستم تنش هایی هستند که وقتی جسمی از نیروهای خارجی رهاست، در آن جسم وجود دارند. چون تنش های باقیمانده توسط تغییرشکل مومسان غیریکنواخت تولید می‌شوند، بررسی تنش های باقیمانده ای که در هر فرآیند فلزکاری ایجاد می شوند، اهمیت دارد. تنش پسماند تنشي است كه بر اثر انجام عمليات خاصي در جسم باقي مي‌مانند و در حالي كه جسم تحت هيچ بارگذاري خارجي نيست نيز وجود دارد. عموماً، عبارت تنش پسماند به صورت اثر استاتيکي، نماينده ميدان هاي تنشي تک محوري يا چند محوري دريک سيستم بسته، بدون وجود هيچگونه نيرو يا گشتاور خارجي است. طبيعت تنش پسماند به گونه اي است که در مقابل هر تنش كششي، تنش فشاري نيز بايد وجود داشته باشد ، به گونه‌اي كه جسم در حالت تعادل باقي بماند كه به اين حالت «حالت خود تعادلي» مي گويند. اين مواضع تنشي با هم در تعادلند.

علت اينكه شناسايي چنين تنش هايي براي ما مهم است اين است كه وقتي جسم تحت تنش خارجي قرار مي‌گيرد، اين تنش خارجي به تنش پسماند موجود افزوده مي‌شود. پس اگر در منطقه‌اي تنش پسماند كششي داشته باشيم و بارگذاري ما نيز تنش كششي باشد سطح تنش در آن منطقه بالاتر از آنچه كه تنها با لحاظ تنش كششي خارجي به دست مي‌آيد خواهد بود. لذا در صورتي كه تنش كششي پسماند داخلي را در نظر نگيريم و قطعه را تنها براساس تنش اعمالي خارجي طراحي مي‌كنيم ممكن است در اثر تنش‌هاي پسماند خارجي تنش در قطعه از حد تسليم آن بالاتر رفته و باعث شكست آن گردد.
تنش هاي پسماند در نتيجه کار روي قطعات از جمله حين ريخته گري، آهنگري، نوردکاري و يا جوشکاري در قطعه به وجود مي آيند. تنش پسماند از لحاظ گستردگي در جسم به سه نوع تقسيم مي شود:
1. تنش هاي پسماند نوع اول، اغلب در ناحيه وسيعي از ماده (چندين دانه)، به صورت همگن و يکنواخت قرار دارد. برهم خوردگي و اغتشاش در تعادل نيروها، همواره منجر به تغييرات ابعادي ماکروسکوپي مي‌شود.
2. تنش هاي پسماند نوع دوم، اغلب در ناحيه کوچک‌تري از ماده (در يک دانه يا در تعداد اندکي از دانه‌ها)، به طور يکنواخت و همگن توزيع شده اند. در اين حالت اغتشاش در تعادل نيروهاي مناطق مختلف ماده مي تواند منجر به تغييرات ابعادي ماکروسکوپي شود.
3. تنش هاي پسماند نوع سوم، در سرتاسر محدوده ماده حتي در ابعاد چند فاصله اتمي، به صورت ناهمگن پخش شده اند. اغتشاش در تعادل نيرو، منجر به تغييرات ابعادي ماکروسکوپي نمي شود.
حداکثر مقداری که یک تنش باقیمانده می تواند به آن برسد تنش تسلیم ماده است. تنش باقیمانده فشاری از تنش کششی وارده کم می شود و تنش باقیمانده کششی به تنش کششی وارده اضافه می گردد.
فلزات شامل تنش های باقیمانده با گرم کردن تا دمایی که در آن دما استحکام تسلیم ماده برابر یا کمتر از مقدار تنش باقیمانده است، تنش زدایی می شوند. بنابراین ماده می تواند تغییرشکل دهد و تنش را رها کند.

محاسبه دقیق تنش های باقیمانده توسط روش های تحلیلی مشکل است و بنابراین معمولاً این تنش ها توسط انواع روش های تجربی تعیین می شوند. بیشتر روش های اندازه گیری تنش های باقیمانده مخرب هشتند زیرا در این روش ها بخش تنش‌دار ماده برداشته می شود تا تنش مجدداً در بقیه جسم توزیع شود. روش اصلی غیرمخرب برای اندازه گیری تنش های باقیمانده پرتونگاری با اشعه X است. در این روش برای تعیین فاصله بین اتمی یک دسته صفحات شبکه ویژه در ماده کرنش کرده از اشعه X استفاده می شود. تنش های باقیمانده می‌توانند از مقایسه فاصله اندازه گیری شده در ماده دارای تنش باقیمانده، با فاصله موجود در نمونه فاقد تنش محاسبه شوند.

به مجموعه عملیاتی که به کمک آن ها بتوان خواص مکانیکی مورد نظر برای فلزات و آلیاژها به دست آورد، عملیات حرارتی گویند. به دیگر سخن، عملیات حرارتی به یک سری از عملیات گرم و سرد کردن با سرعت های متفاوت و کنترل شده گفته می شود که به منظور به دست آوردن خواص معین بر روی مواد، برای ایجاد تغییراتی در ساختار آن هاست. اغلب عملیات های حرارتی بیشتر بر طبق اهداف صنعتی مورد نظر نامگذاری می شوند؛ مانند سخت کردن، نرم کردن، تنش زدایی و غیره. هدف عملیات حرارتی در رسیدن به اندازه دانه های معین و با موقعیت‌های منظم و جهتدار کریستالی است. امروزه عملیات حرارتی یکی از مهم ترین و حساس ترین فرآیندهای متالورژی محسوب می شود که بر روی فولادها، چدن ها و فلزات غیرآهنی صورت می گیرد. در طی این فرآیند می توان خواص فلزات و آلیاژها را به منظور کسب خواص موردنظر و طی مراحلی تحت عملیات مناسب حرارت‌دهی و سردکاری قرار داد. در مقایسه با فلزات غیرآهنی و چدن ها، بیش از 90% عملیات حرارتی انجام شده در دنیا بر روی فولاد است.

عملیات حرارتی فولادها به طور کلی شامل گرم کردن فولاد تا درجه حرارت معین، نگه داری در آن درجه حرارت و سپس سرد کردن آن با سرعت های مختلف می باشد و هدف از این عملیات، تغییر ساختمان داخلی فولاد و بهبود خواص آن است. هر یک از فرآیندهای عملیات حرارتی، شامل مراحل زیر می باشد:
-    حرارت دادن فولاد تا درجه حرارت معین
-    نگه داری فولاد به مدت کافی در درجه حرارت مقرر به منظور اشباع حرارتی و تکمیل تغییرات ساختمانی
-    سرد کردن با سرعت معین (البته سرعت سرد کردن به ترکیب شیمیایی، شکل و اندازه فولاد بستگی دارد)
1.    سخت کردن سطحی
در بسیاری از کاربردهای صنعتی نیاز به قطعاتی است که دارای سطحی سخت بوده و در عین حال از چقرمگی یا مقاومت به ضربه خوبی برخوردار باشند. از جمله قطعات یاد شده در این رابطه به عنوان مثال می توان به میل لنگ، میل بادامک، چرخدنده و ... اشاره نمود. قطعات مشابه این قطعات باید سطحی بسیار سخت و مقاوم در برابر سایش داشته و همچنین بسیار چقرمه و مقاوم در برابر ضربه های وارده در حین کار باشند.
بسیاری از قطعات فولادی را می توان به نحوی عملیات حرارتی نمود که در پایان دارای مجموعه خواص مورد نظر باشند، یعنی در حالیکه از مقاومت به سایش خوبی برخوردارند، دارای استحکام دینامیکی خوبی نیز باشند. این نوع عملیات حرارتی که اصطلاحاً به سخت کردن سطحی موسوم اند، آخرین عملیاتی هستند که باید در مرحله پایانی ساخت قطعه و پس از انجام تمام مراحل مربوط به شکل دهی نظیر ماشینکاری و ... انجام شود.
روش های مختلف عملیات حرارتی که به کمک آن ها می توان سطح قطعات را سخت کرد، عمدتاً به دو دسته تقسیم می شوند. دسته اول، عملیات هایی که منجر به تغییر ترکیب شیمیایی سطح فولاد می شوند و به عملیات حرارتی شیمیایی یا عملیات ترموشیمی موسومند، نظیر کربن دهی، نیتروژن دهی و کربن- نیتروژن دهی. دسته دوم روش هایی هستند که بدون تغییر ترکیب شیمیایی سطح و فقط به کمک عملیات حرارتی موضعی که در لایه سطحی متمرکز شده و باعث سخت شدن سطح می شود، موجب تغییر خواص می شوند، مانند سخت کردن شعله‌ای و یا سخت کردن القایی. فرآیندهای متعدد دیگری نیز وجود دارند که برای سخت کردن و یا اصلاح و بهبود شرایط سطحی فولادها (فلزات و آلیاژهای دیگر) بکار می روند. از آنجا که این فرآیندها از قدمت تاریخی کمتری نسبت به فرآیندهای یاد شده برخوردارند، و یا در برخی موارد، فرآیندهای بسیار نوینی هستند، اصطلاحاً تحت عنوان فرآیندهای نوین مطرح می شوند.

2.    کربن دهی
هنگامی که یک قطعه فولاد کم کربن (مثلاً 15/0%) در مواد کربن ده مانند زغال، قرار گرفته و در دمایی بالا نظیر 925 c حرارت داده شود، کربن اتمی از ماده کربن ده آزاد شده و به داخل سطح قطعه نفوذ می کند. گرچه این عملیات نیاز به زمان دارد، ولی در مدت چند ساعت سطح قطعه می تواند مقدار قابل ملاحظه ای کربن (تا 2/1%) جذب کند. به این ترتیب قطعه ای ساخته می شود که مغز آن را فولاد کم کربن و سطح آن را فولاد پرکربن تشکیل می دهد. اگر این قطعه سخت شود، در سطح مارتنزیت پرکربن تشکیل می شود و بنابراین از سختی زیادی برخوردار خواهد بود درحالیکه مغز آن که همان درصد کربن اولیه (مثلاً 15/0%) را داراست از چقرمگی خوبی برخوردار است.

2.1.    کربوره کردن گازی
کربوره کردن گازی نسبت به روش های جامد و مایع از قدمت کمتری برخوردار است اما به عنوان اقتصادی ترین و سریع ترین روش کربوره کردن برای تولید انبوه شناخته شده است. تحت شرایطی که ضخامت کربوره شده نسبتاً کم مدنظر باشد، مزیت فوق بسیار حائز اهمیت است. همچنین در این روش، کربن سطح را خیلی دقیق تر و ساده تر از روش های دیگر می توان کنترل کرد.
در کربوره کردن گازی، قطعات را در 900 c برای مدت 3 الی 4 ساعت در اتمسفری که شامل گازهایی باشند که بتوانند در سطح فولاد تجزیه شده و تولید کربن اتمی کنند، حرارت می دهند.

2.2.    محیط های سردکننده
هدف از سخت کردن فولادها، مارتنزیت کردن حداقل لایه سطحی آن هاست. از این رو، آهنگ سرد کردن باید به نحوی انتخاب و کنترل شود که پرلیت و باینیت به وجود نیاید. ازآنجاکه ضخامت ها و ابعاد قطعه اغلب از قبل مشخص می شوند، ضخامت پوسته مورد نیاز برای سخت شدن باید با انتخاب صحیح فولاد و محیط سردکننده مناسب کنترل شود. هرچه فولاد آلیاژی تر باشد، به محیط سردکننده(آهنگ سردکنندگی کمتر) ملایم تری نیاز دارد. همچنین هرچه محیط ملایم تر باشد، احتمال تاب برداشتن و یا تغییرشکل قطعه در ضمن سرد شدن کمتر خواهد بود.
الف) آب
آب خالص محیط سردکننده نسبتاً نامناسبی است؛ زیرا بیشترین نرخ سردکنندگی آب در حوالی 300 c است. یعنی دمایی که در اکثر فولادها، مارتنزیت شروع به تشکیل شدن می کند. با اضافه کردن کردن 10% کلریدسدیم و یا بی‌کربنات دو سود به آب، قدرت سردکنندگی آن به نحو قابل ملاحظه ای افزایش یافته و درعین حال حداکثر قدرت سردکنندگی آن از 300 c به 500 c افزایش می یابد.
همچنانکه قبلاً اشاره شد، مهم ترین نکته منفی در رابطه با آب، آهنگ یا قدرت سردکنندگی زیاد آن در گستره دمایی تشکیل مارتنزیت است. این موضوع باعث خواهد شد که فولاد به طور همزمان تحت تأثیر تنش های حرارتی و استحاله ای قرار گیرد که نتیجه آن، افزایش احتمال ترک خوردگی و یا تاب برداشتن فولاد است.
خطر ترک برداشتن قطعه در ضمن سرد شدن در آب را با خارج کردن سریع آن از آب پس از رسیدن به دمایی بین 200 تا 400 درجه سانتیگراد و انتقال سریع آن به مخزن روغن می توان کاهش داد. در حقیقت این عملیات که به مهارت زیادی نیز نیاز دارد، روش بسیار مناسبی برای افزایش عمق سخت شده در فولادهای کم آلیاژی که باید در روغن سخت شوند، است.
ب) روغن
روغن در مقایسه با آب، محیط سردکننده بسیار ملایم تری است. آهنگ سرد شدن در روغن در حوالی 600 درجه سانتیگراد حداکثر بوده و در گستره دمایی تشکیل مارتنزیت نسبتاً کم است. ازآنجاکه توانایی جذب گرما توسط روغن در مقایسه با آب نسبتاً کم است، استفاده از آن به عنوان محیط سخت کننده برای فولادهای کم آلیاژ تا آلیاژ متوسط، محدود به قطعات با ضخامت کم می شود. به عنوان مثال، اگر قطعاتی از جنس فولاد AISI D1 با ابعادی در حدود 100 میلیمتر در روغن آرام سرد شوند، احتمال سخت شدن آن ها به اندازه کافی بسیار کم است. یکی از مطمئن ترین روش ها برای افزایش قدرت سردکنندگی روغن ها، ایجاد تلاطم در مخزن روغن و یا حرکت دادن قطعه در آن است.
یکی دیگر از راه های افزایش قدرت سردکنندگی روغن، گرم کردن آن تا گستره دمایی 40 تا 80 درجه سانتیگراد است. این افزایش دما باعث گرانروی روغن شده و به این ترتیب قدرت سردکنندگی و توانایی جذب حرارت آن را افزایش می دهد.
ج) محلول آب و روغن
با مخلوط کردن آب و روغن «محلول در آب» به نسبت های مختلف امکان تهیه محیط های سردکننده با قدرت‌های سردکنندگی مختلف وجود دارد. اما تحت این شرایط کیفیت محیط حاصل نسبت به روغن کاهش می یابد. خواص و کیفیت یک محیط سردکننده را با توجه به نرخ سردکنندگی آن در گستره دمایی تشکیل مارتنزیت ارزیابی می‌کنند. هرچه نرخ سردکنندگی یک محیط در این گستره دمایی کمتر باشد، گفته می شود که محیط از کیفیت بالاتری برخوردار بوده و محیط سردکننده مطلوب تری است. روغن نسبت به محلول 90% روغن و 10% آب، کیفیت و خواص سردکنندگی بهتری دارد. حتی کیفیت روغن خاص در مقایسه با محلول 90% آب و 10% روغن بهتر است.
همان گونه که اشاره شد، این موضوع ناشی از قابلیت سردکنندگی زیادتر این محلول ها نسبت به روغن در حوالی 300 درجه سانتیگراد یعنی دمایی که اغلب دگرگونی مارتنزیت شروع می شود.
اگر آب ناخواسته به روغن سردکننده معمولی اضافه شود، نتایجی تقریباً مشابه با آنچه در بالا بحث شد، به دست می‌آید. تحت این شرایط ممکن است فولاد در ضمن سریع سرد شدن، ترک بردارد. این مشکل به ویژه در مورد فولادها با سختی پذیری زیاد مشاهده می شود و علت آن به عدم همزمان مارتنزیت شدن نقاط مختلف قطعه مربوط می شود. به این صورت که ابتدا سطح مارتنزیت و سخت می شود و سپس مغز قطعه در ضمن مارتنزیت شدن، سطح را تحت تنش کششی قرار می دهد. از طرفی اگر آب و روغن به طور کامل در یکدیگر حل نشوند، آب در ته ظرف جمع شده و در نتیجه در اثر سریع گرم شدن و تشکیل بخار، احتمال ایجاد انفجار را بیشتر می کند.
برای پی بردن به وجود آب در ته مخزن روغن از یک لوله شیشه ای باریک و توخالی می توان استفاده نمود. لوله را از یک انتها بسته و انتهای دیگر را وارد روغن نموده و به ته مخزن می برند. با باز کردن انتهای بسته شده، مایعی که در ته مخزن جمع شده وارد لوله می گردد. دوباره انتهای فوق را بسته و لوله را از روغن خارج می کنند. سپس مایع جمع شده در لوله را مورد آزمایش قرار می دهند.

3.    بازپخت
به علت تنش های داخلی ایجاد شده در ضمن سریع سرد شدن، تقریباً تمامی قطعات سخت شده نسبتاً ترد و شکننده هستند. ازاین رو، به ندرت فولادها پس از سریع سرد شدن و در شرایط سخت شده (مارتنزیت) مورد استفاده قرار می گیرند، مگر در موارد استثنایی نظیر هنگامی که به سختی فوق‌العاده زیادی نیاز باشد یا در رابطه با فولادهای کم‌کربن.
معمولاً فولاد پس از سرد شدن و قبل از استفاده باید بازپخت شود. بازپخت عبارت است از حرارت دادن فولاد سخت شده تا دمایی زیر دمای Ae1، نگه داشتن برای مدت زمان مشخص و سپس سرد کردن آهسته تا دمای اتاق. دما و زمان حرارت دادن به ترکیب شیمیایی فولاد، ابعاد قطعه و خواص مکانیکی موردنظر بستگی دارد.
در اثر بازپخت، تنش های داخلی کاهش یافته و یا حذف می شوند و لذا استحکام ضربه ای افزایش می یابد (شکنندگی کاهش می یابد). در مقابل، سختی و استحکام قطعه سخت شده، تا حدودی کاهش می یابد.

4.    نرماله کردن
نرماله کردن یکی دیگر از انواع روش های عملیات حرارتی است که ریزساختار حاصل همانند آنیل کردن شامل پرلیت، مخلوطی از پرلیت- فریت و یا مخلوطی از پرلیت- سمانتیت (بسته به ترکیب شیمیایی فولاد) است. اما تفاوت های مهمی بین نرماله کردن و آنیل کردن وجود دارد. در نرماله کردن، دمای آستنیته کردن برای فولادهای هیپویوتکتوئید از گستره دمایی حدود 50 درجه سانتیگراد بالای Acm استفاده می شود. بر خلاف آنیل کامل که فولاد در کوره سرد می شود، در عملیات نرماله کردن قطعات پس از آستنیته شدن در هوا سرد می شوند. تحت چنین شرایطی آهنگ سرد شدن در حدود 1/0 تا 1 درجه سانتیگراد بر ثانیه است.

برای نرماله کردن فولادهای هایپریوتکتوئید از گستره دمایی بین خط Acm و حدود 50 درجه سانتیگراد بالای آن استفاده می شود. انتخاب این گستره دمایی به منظور ریز کردن دانه های آستنیت، انحلال کاربیدهای راسب شده و همچنین شکسته شدن شبکه پیوسته کاربیدی که احتمالاً در ضمن عملیات قبلی در مرز دانه ها به وجود آمده اند، است.

5.    فولادهای میکروآلیاژی
فولادهای میکروآلیاژ (MA) از جهت صرفه جویی در هزینه های تولید، سبک سازی و بهبود خصوصیات مکانیکی مورد توجه تولیدکنندگان خودرو در سرتاسر جهان قرار گرفته اند. یکی از موارد استفاده از فولادهای MA که با پیشرفت تکنولوژی و تکنیک های تولید امکان پذیر شده است، جایگزین شدن به جای فولادهای متداول عملیات حرارتی پذیر (QT) است. با انجام این جایگزینی برای قطعاتی که از روش آهنگری تولید می شوند، امکان حذف عملیات حرارتی وجود خواهد داشت و به این ترتیب از لحاظ انرژی و زمان تولید، صرفه جویی قابل توجهی حاصل می شود.

MA: Micro Alloyed
MAE: Micro Alloying Elements
HSLA: High Strength Low Alloy
TMCP: Thermo-mechanical Controlled Processing



5.1.    تاریخچه تولید فولادهای میکروآلیاژ
معرفی فولادهای با عنوان MA در سال 1962 توسط Norew انجام شده است. در آن زمان ترکیب فولادهای میکروآلیاژی به صورت ترکیب فولادهای کربنی یا کربنی مگنزدار و مقدار بسیار کمی در حدود 1/0% از عناصر میکروآلیاژ (MAE) هستند. عناصر میکروآلیاژی که مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از: وانادیوم، نیوبیوم، تیتانیوم یا آلومینیوم.
در حال حاضر HSLA برای فولادهای با استحکام بالا به کار می رود و گاهی نیز مترادف با فولادهای MA در نظر گرفته می شود. اصطلاحات دیگری که با توجه به خصوصیات این فولادها برای نامگذاری آن ها به کار می روند عبارتند از:
فولادهای مقاوم در برابر هوازدگی (Weathering Steels)، فولادهای با فریت سوزنی (Acicular Ferrite) و فولادهای با فرم پذیری بالا (High Formability Steels)
فولادهای تحت عملیات X (X یک عنصر میکروآلیاژ است یا X-treated Steels) فولادهای با پرلیت کم یا بدون پرلیت (Pearlite Reduced or Pearlite Free Steels) فولادهای با نورد کنترل شده (Controlled-Rolled Steels) و فولادهای با درصد پایین کربن و ساختار بینابینی (Ultralow Carbon Bainite Steels) در طول سه دهه گذشته فولادهای میکروآلیاژی بیشتر از جنبه بهبود خصوصیات مکانیکی از طریق کنترل ترکیب شیمیایی و فرآیندهای ترمومکانیکی (TMCP) پیشرفت کرده اند. به هر ترتیب با افزایش دانش درباره قوانین حاکم بر ساختار میکروسکوپی رفته رفته استفاده از فولادهای میکروآلیاژ از محصولات تخت (ورق، تسمه و ...) به سمت محصولات طویل (میله و مواد اولیه فورج) با درصد کربن متوسط و زیاد سوق پیدا کرده است.
فولادهای MA به اشکال مختلف در محدوده وسیعی از محصولات نظیر لوله های نفت و گاز، ساختمان های ساحلی، ساختمان های دریایی، مخازن فشار بالا، راه آهن، آرماتورها، قطعات موتور و سیستم تعلیق خودروها مورد استفاده قرار می گیرند.

5.2.    فولادهای میکروآلیاژی از جنبه متالورژی فیزیکی
اساساً دو جنبه اصلی برای تولید و گسترش فولادهای MA وجود دارد: صرفه جویی در هزینه ها و دیگری به دست آوردن خصوصیات مطلوبی نظیر فرم پذیری بهتر، جوش پذیری، افزایش استحکام شکست، خستگی و مقاومت به خوردگی است. پیشرفت تکنولوژی و بهبود ابزار باعث به دست آمدن هر دو هدف در سال های اخیر شده است.
مکانیزم اصلی استحکام دهی در MA ریز شدن دانه و رسوب کاربیدها، نیتریدها یا کربونیتریدهای ترکیبی عناصر MAE است. به این ترتیب ریز شدن دانه ها به واسطه اضافه کردن MAE و عملیات ترمومکانیکی به جای استفاده از عملیات حرارتی انجام می پذیرد.
کنترل خصوصیات مکانیکی این فولادها به ساختار میکروسکوپی آن ها کاملاً وابسته است، به طوری که برای کنترل خصوصیات داخلی یا متغیرهای غیرمستقیم بایستی از کنترل متغیرهای بیرونی و یا مستقیم نظیر ترکیب شیمیایی و فرآیند تولید استفاده کنیم. به این ترتیب، می توان خصوصیات مطلوب را در محصول ایجاد و از لحاظ اقتصادی استفاده از این فولادها را توجیه نمود. بنابراین جایگزینی فولادهای متداول با فولادهای میکروآلیاژی می‌تواند به خاطر کاهش وزن با بهبود خصوصیات و هم حذف عملیات گران آبکاری (عملیات حرارتی) انجام پذیرد. مواردی که از جنبه متالورژیکی فیزیکی بر خصوصیات فولادهای میکروآلیاژی حاکم می باشند، به شرح زیر هستند:
1-    مکانیزم های استحکام دهی
2-    تأثیر ترکیب شیمیایی
3-    اثر فرآیند تولید (عملیات ترمومکانیکی)
4-    ساختارهای میکروسکوپی

5.3.    رفتار مکانیکی فولادهای میکروآلیاژی
بهبود خصوصیات مکانیکی و خصوصیات مؤثر بر ساخت قطعه نظیر قابلیت ماشینکاری، فرم پذیری و جوش پذیری نقطه عطف استفاده و کاربرد فولادهای میکروآلیاژ می باشد. به طور کلی فولادهای مهندسی که در ساخت قطعات استفاده می شوند در سه دسته تقسیم بندی می گردند:
1-    محصولات تخت نظیر ورق، تسمه و صفحه
2-    محصولات طویل نظیر میله ها و پروفیل ها
3-    مواد آهنگری